Астраханская компания изготавливает копии архитектурных зданий из дерева

Успенский собор, мечеть Кул Шариф и Спасская башня. Самые красивые архитектурные здания всей России можно разместить прямо у себя дома. Разумеется, речь идёт об уменьшенной копии. Сделать её можно своими руками из деревянного конструктора. Создаются они на предприятии «Тедди Вуд» в Астрахани. Подробности расскажет наш корреспондент.

− Антигравитационный стол. Если издалека посмотреть, то две части будто не соединены.

Эта декорация − конструктор из дерева. Если следовать всем этапам, то собирается он просто и может стать украшением любого дома. Его и десятки других изготавливают на фабрике «Тедди Вуд». Своё существование она начала ещё в 2017 году. Купили первый станок, на нём вырезали колокольню Астраханского кремля. На рынке товар приняли хорошо, а после успеха компания решила запустить серию «Кремли России».

«Мы сделали Спасскую башню, Московский Кремль, мечеть Кул Шариф, Казанский Кремль, Успенский собор. Также мы уделяем внимание историческим зданиям», − рассказывает коммерческий директор Игорь Гордеев.

Вариантов конструкторов больше сотни. Работа над созданием начинается с идеи. Колесо обозрения, глобус или машинка − каким именно будет конструктор, решают совместно.

«После принятого решения модель начинает проектироваться, берётся фотография оригинала. Пытаемся делать максимально приближено насколько позволяет фанера. Рисуем, проектируем в размеры, заранее всё согласовывается. Сколько форм должно помещаться − 7, 8 или 4», − говорит начальник производства Денис Тарасов.

Этот этап один из важнейших и занимает большую часть времени. В зависимости от сложности на проект одного конструктора может уйти от нескольких недель до нескольких месяцев. Когда компьютерная работа закончена, эскиз отправляется на резку.

− Лазерный станок способен за небольшое количество времени создавать сотни деталей. Скорость резки составляет 40 миллиметров в секунду. Благодаря ей на создание одного конструктора уходит около 40 минут.

И таких машин здесь 15 штук. После резки детали отправляются на шлифовку, последним этапом идёт упаковка. Работа в цеху идёт практически беспрерывно, ведь новые идеи рождаются каждый день.

В прошлом году компания получила грант в размере 500 тысяч, а средства были вложены в расширение ассортимента продукции. В ближайших планах у предприятия − начать модернизацию. Её целью будет роботизация с целью и повышение производительности труда.

«Данное предприятие этому соответствует. По нашим расчётам, это повысит производительность труда до 70 %, сокращение брака до 50 %, а экономический эффект должен достигнуть 20 млн в год», − добавляет владелец предприятия Дмитрий Тарасов.